Las técnicas de Análisis de Riesgo nacen como una necesidad de la Industria Nuclear y Aeroespacial. Más tarde, con el crecimiento en tamaño y complejidad de las Industrias de Procesos, las técnicas comienzan a difundirse en ellas. Aparece la fuerte convicción, luego de varios accidentes impactantes y con graves consecuencias, de que es importante actuar antes que los accidentes ocurran.

Si además se tiene en cuenta que con estas técnicas es factible mejorar sensiblemente el tiempo operativo de la planta, ya que se disminuye fuertemente el número de paradas imprevistas, se comprenden los beneficios de invertir tiempo y medios en este tipo de estudios.

En términos generales se puede decir que los beneficios de aplicar un estudio de riesgo se pueden resumir en: la reducción de paradas innecesarias, el menor número de accidentes fatales, el mejoramiento de la calidad del producto, y el permiso para entrar en reglas del mercado internacional, como certificación de calidad e impacto sobre el ambiente.

En grandes rasgos existen técnicas para cada una de las etapas de un Análisis de Riesgo completo:

• Técnicas de Identificación del Riesgo, tales como WHAT IF, CHECK LIST, FMEA, HAZOP, etc.
• Técnicas de Evaluación del Riego, tal como el ARBOL DE FALLAS.
• Técnicas de Evaluación de Consecuencias (ante situaciones tales como: Explosión, Radiación, Dispersión de nubes Gaseosas, Fuego)
• Técnicas relacionadas con el error humano (por ejemplo ARBOL DE EVENTOS)
• Ponderación del Nivel de Riesgo resultante. Esto permite decidir luego de seguir prácticamente todos los pasos anteriores si una instalación tiene un Nivel de Riesgo Aceptable o debe mejorar su instalación.

De todos estos pasos el que más se emplea en los comienzos de un Análisis de Riesgo es la técnica HAZOP (Hazard and Operability) que sirve para identificar problemas de Seguridad en una planta, y también es útil para mejorar la Operabilidad de la misma.

El HAZOP se puede aplicar tanto en la etapa de diseño como en una planta ya en marcha. La sistemática consiste en evaluar línea a línea y recipiente a recipiente las consecuencias de posibles desviaciones en las unidades de proceso continuo, o en todas las etapas de un proceso discontinuo.

La línea de desarrollo en INGAR se ocupa de:

• Desarrollar modelos para la evaluación del riesgo tecnológico, empleando técnicas de identificación del Riesgo en industria de Procesos.
• Desarrollar métodos de supervisión y diagnosis de fallas aplicables a procesos químicos complejos tanto continuos como transientes.
• Vincular aplicaciones a sistemas industriales reales, mediante acciones de transferencia de conocimiento al medio socioproductivo.